200411 製造現場のマネージメントとスキルマップの概略紹介

スキルマップ運用の悪い事例紹介

スキルマップの運用は簡単なことのように思えますが、できていない製造現場はあります。
離職率が高い会社や習熟に時間がかかる工程設計をしている場合は、作業員の管理だけでも苦労しています。 離職については文化的要因やその地域の景気動向も影響するため、地域ごとに特有の課題を持っています。 組織体制や会社の経営状態によっては、仕事に忙殺されて本来すべき仕事に手が回らない場合もあります。
こうなってくると、負のスパイラルです。いくつかスキルマップ運用の悪い事例を紹介します。

スキルマップが現実を反映していない

「言われたから準備しました」程度のスキルマップはあるのですが、現実を反映していなかったり、更新されていないなどです。 よくあるパターンが、現実だけ（歯抜けが多い状態のスキルマップ）をまとめたスキルマップで、目指すべき理想状態がないスキルマップです。
例えば、特定の作業員が退職してしまうと、他に誰もその工程をカバーできないような習熟状態もあります。 こういう場合でも、多能工を増やすための教育計画すら存在しません。これでは何のためにスキルマップを付けているのかわかりません。

スキルマップを埋めるための教育活動が伴っていない

製造現場責任者の能力次第では、中期的な教育計画の作成や実行ができないこともあります。
そういう現場では、常に同じ作業員が同じ場所を担当しています。1週間もすれば1つの工程の作業には慣れます。計画的に教育することは、それほど難しいことではありません。
※もともと誰でもできるように工程設計されているものなので、特殊工程等の特殊特性に関わる工程以外であれば、基本的には習得には時間はかかりません。

現場の責任者からすれば、同じ作業員を同じ工程で使いまわす方が便利で管理もしやすいという短期的なメリットはあります。 ところが、欠員が出た場合に誰も対応できない作業工程が発生する可能性もあります。 こうなると生産ロスが増えるだけでなく、品質リスクを高めることになります。
欠員リスクをなくすために、計画的に大勢の作業員が多くの工程をカバーできる状態にしておかなくてはなりません。 余裕があるうちに予防措置をしておくということです。

スキルマップに重要工程の識別がない

どこの生産ラインでも、キーとなる重要工程というものがあります。
カシメや溶接などの特殊特性を扱う特殊工程も重要工程ですが、他にも作業習熟に時間がかかる工程や熟練を必要とする品質判断が求められる工程です。

そういった工程は、他の工程よりも優先して習熟者を増やしておく必要があります。 ところが、他の工程と同一で扱われている現場をよく見かけます。 単純作業工程であれば、臨時で対応者を見つけてくることは可能ですが、そういった重要工程は少しハードルがあがります。突発では対応しにくい工程があるため、そういった重要工程を意識しておく必要があります。